长期以来，
胶辊生产由于产品的不固定性和尺寸规格的多样性，成为工艺设备机械化和自动化的难点。到目前为止，大部分仍然是以人工为主的间歇式单元式生产线。最近一些大型专业厂家开始实现从混炼胶到成型硫化工艺的连续化生产，生产效率成倍提高，工作环境和劳动强度大大改善。
近年来，随着注射、挤出和缠绕技术的不断发展，胶辊成型和硫化设备逐渐使胶辊生产机械化和自动化。胶辊性能对整机影响很大，对工艺操作和生产质量要求极其严格。其多种产品已被列为精品，其中橡塑材料的选择和产品尺寸精度的控制是重点。胶辊橡胶表面不允许有任何杂质、砂眼和气泡，不允许有疤痕、缺损、沟槽、裂纹、局部海绵和软硬不一。因此要求胶辊在整个生产过程中保持绝对的干净和细致，实现操作的统一和技术的标准化。橡胶与金属芯的结合、粘贴与注塑、硫化与研磨等工艺都成为高科技工艺。
1.橡胶混合物的制备
对于胶辊来说，混炼胶的混炼是最关键的环节。胶辊胶料有10多种，从天然橡胶、合成橡胶到特殊材料，含胶量25% ~ 85%，硬度0 ~ 90度，跨度很大。因此，如何将这些化合物混合均匀就成了一个大问题。常规方法是用开炼机混合加工各种母料。近年来，越来越多的企业采用啮合式密炼机分段混炼制备橡胶。
橡胶混合均匀后，用橡胶过滤器过滤，除去橡胶中的杂质。然后用压延机、挤出机、层压机制成无气泡、无杂质的薄膜或胶条进行胶辊成型。这些膜和胶带在成型前，应严格进行外观检查，并限定停放期，以保持表面新鲜，防止粘连和挤压变形。由于胶辊产品多为非成型产品，一旦表面橡胶有杂质和气泡，硫化后打磨表面时可能会出现砂眼，导致整个胶辊的返修超标甚至报废。
第二，成型
胶辊成型主要是将包覆橡胶粘贴在金属芯上，包括包覆法、挤出法、成型法、注射法、注射法。目前国内主要以机械或手工粘接成型为主，国外大部分已经实现了机械自动化。大中型胶辊基本采用仿形挤出，通过挤出薄膜连续贴合成型或挤出胶条连续缠绕成型生产。同时，在成型过程中，规格、尺寸、外观形状均由微电脑自动控制，有的还可以用挤出机进行直角挤出、异形挤出成型。
上述成型方法既能降低劳动强度，又能消除可能出现的气泡。为了防止硫化过程中胶辊的变形和气泡、海绵的产生，特别是对于包裹法成型的胶辊应采用外部柔性加压方式。通常在胶辊外表面包裹几层棉布或尼龙布，然后用钢丝或纤维绳固定加压。虽然这个过程已经实现了机械化，但这是一个在硫化后去除敷料的“盲肠”过程，这使得制造过程变得复杂。而且包扎布和缠绕绳的使用极其有限且消耗量大，造成浪费。
对于小微胶辊，可以采用多种制作工艺，如手工贴、挤压、注射、注塑、浇注等。为了提高生产效率，成型法得到了广泛的应用，而且精度远高于非成型法。固体橡胶的注射和液体橡胶的浇注已经成为最重要的生产方法。
第三，硫化
目前大中型胶辊的硫化方式仍然是硫化罐硫化。虽然灵活的加压方式有所改变，但仍然没有脱离运输和卸载的繁重劳动负担。硫化热源的加热方式有蒸汽、热风、热水三种，主流还是蒸汽。因金属芯与水蒸气接触而有特殊要求的胶辊，会采用间接蒸汽固化，时间延长1~2倍，通常用于空芯的胶辊。对于不能用硫化罐硫化的特殊胶辊，有时用热水硫化，但水污染的处理需要解决。
为了防止橡胶与金属芯因导热差异收缩不同而导致胶辊与橡胶芯分层，一般在硫化时采用缓慢升温升压，硫化时间比橡胶本身要求的时间长得多。为了达到内外硫化均匀，使金属芯的导热系数接近橡胶，胶辊在罐内停留24~48h，约为橡胶正常硫化时间的30~50倍。
而微型胶辊现在大多改为平板硫化机模压硫化，彻底改变了胶辊的传统硫化模式。近年来，注射机用于充模和真空硫化，可以自动开合模具，机械化和自动化程度大大提高，硫化时间短，生产效率高，产品质量好。尤其是使用橡胶注射成型硫化机时，将成型和硫化两个过程合二为一，时间可缩短至2~4 min，成为胶辊生产发展的重要方向。
目前，以聚氨酯弹性体(PUR)为代表的液体橡胶在胶辊生产中发展迅速，开辟了材料和工艺革命的新途径。它采用浇注的形式，摆脱了复杂的成型操作和笨重的硫化设备，大大简化了胶辊的生产工艺。但是，最大的问题是必须使用模具。对于大规模的胶辊产品，尤其是单品，生产成本大大增加，给推广使用带来很大困难。
为了解决这个问题，近年来，一种用于无模制造的新技术PUR胶辊开始出现。它以聚氧丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氢呋喃醚多元醇(PIMG)、二苯基甲烷二异氰酸酯(MDl)为原料，混合搅拌后快速反应，定量浇注到缓慢旋转的胶辊金属芯上，逐步固化，最终形成胶辊。该技术不仅流程短，机械化自动化程度高，而且省去了笨重的模具，可以根据要求生产各种规格的胶辊，大大降低了成本。现在已经成为PUR胶辊的主要发展方向。
此外，世界各地用液体硅橡胶制造办公自动化设备用的微细胶辊也发展迅速。他们分为两类:LTV和RTV，使用的设备不同于上述的PUR，形成了另一种类型的铸造形式。在这里，最关键的问题是如何控制和降低橡胶的粘度，以保持一定的压力和挤出速度。
四。表面处理
表面处理是胶辊生产的最后也是最关键的工序，表面研磨状态直接影响胶辊的性能。目前有各种磨削方法，但主要是机械车削和抛光。正因如此，所用的磨削方法、磨具、磨料都很重要，很多企业都将其视为技术诀窍，并保持保密的态度。其中一个最大的问题是如何解决橡胶在研磨过程中的发热现象，并保持研磨表面的最佳挠度。
胶辊除了打磨表面，还要彻底清洗，去除表面附着的橡胶粉。如果要求高，表面要进一步打磨，部分要涂树脂漆、乳胶漆、磁粉、静电粉。同时，还可以电镀或化学氧化所需的涂层，以达到感光、耐腐蚀、磁化和导电的功能。
随着
胶辊的不断发展，胶辊表面的涂覆技术得到了快速的提高，传统的用胶辊性能涂覆橡胶的方法开始改变。具体来说，就是用包覆的方法来改变和赋予胶辊新的性质。比如使用压延机、刮刀等设备，添加油屏蔽层提高耐油性等。，胶辊的形状和材质虽然和原来一样，但是功能发生了很大的变化，有的变成了功能胶辊。这种表面处理技术在未来将会有很好的发展前景。
