工业橡胶轮是指使用天然橡胶或合成橡胶为材料制作而成的轮子，广泛应用于工业自动化、汽车装配、冶金钢材、矿山机械、纺织机械等行业。工业橡胶轮成型工艺的基本流程通常包括以下几个步骤：
原材料准备：首先要准备好橡胶原料，这包括天然橡胶、合成橡胶、炭黑、油类、添加剂、促进剂等。所有的原材料在进入生产流程之前，都必须经过测试，合格后方可使用。
炼胶工序：利用密炼机或开炼机，根据橡胶的工艺配方，将原材料混合到一起，制成适合制作轮胎各部件的胶片。这个步骤是轮胎生产的第一道工序。
压出工序：将在炼胶工序中混合均匀的胶料通过压出机的口型板，压出技术标准所要求的断面尺寸。这个步骤的成品通常被称为“帘布”。
贴合工序（部分产品需要）：将裁断的帘子布在布筒贴合机上，依据标准制成圆筒形的布筒。这个工序主要适用于斜交胎。
成型工序：把在压出、压延、裁断、钢丝圈缠绕等工序中制得的半成品部件，依据技术标准组装成胎坯。这个过程是轮胎生产的关键工序，工艺较为复杂，对设备加工和定位精度要求较高。
硫化：将成型后的胎胚放在模具里，通过硫化工艺，使胶料产生交联反应，形成具有固定形状、胎侧标记及胎面纹路等外观的成品轮胎。硫化过程通常在硫化炉中进行，需要在高温高压的环境下进行，以使轮胎更加结实和耐用。
质量控制与检测：硫化完成后，轮胎需要经过严格的质量控制流程，包括品检和测试等，以确保其性能稳定。
后整理工序：经过整理和包装的轮胎将被存储和准备销售。
